Rozwiązania najczęstszych problemów

Wybierz problem, aby zobaczyć jego opis.
  • Uszkodzenia mechaniczne

  • Uszkodzenia elektryczne

Nieefektywne smarowanie układu

Najczęstsze przyczyny Nieefektywne smarowanie układu:

  • Rozcieńczenie oleju

    To bardzo często spotykany problem, związany z wysokim powinowactwem chemicznym oleju i czynnika chłodniczego.
    Olej może się nadmiernie rozcieńczać pod wpływem czynnika chłodniczego w sytuacji dłuższych okresów postoju, przez co traci właściwości smarne.

    Może się także zdarzyć, w zależności od rodzaju oleju, że roztwór olej-czynnik chłodniczy nasyci się, powodując wydzielenie się tych dwóch płynów. Gęstszy roztwór, bogaty w czynnik chłodniczy, osiądzie na dole karteru, podczas gdy roztwór rzadszy, bogaty w olej, zostanie w części górnej.
    Przy uruchomieniu sprężarki z nadmiarem czynnika chłodniczego w karterze, roztwór bogaty w czynnik chłodniczy zostanie zassany przez pompę olejową. Będąc doskonałym rozpuszczalnikiem, czynnik chłodniczy zmywa z łożysk warstwę filmu olejowego.
    Ponadto mocno rozcieńczony olej łatwiej się pieni, co powoduje spadek wydajności pompy. Wszystko to powoduje poważne uszkodzenia łożysk, wałów korbowych, cylindrów oraz sworzni tłokowych.

    Przyczyna tych procesów jest następująca: sprężarka jest elementem, który podczas postoju ochładza się jako ostatni, a także jako ostatni nagrzewa się w miarę wzrostu temperatur w układzie. Zatem po kilku godzinach postoju sprężarka będzie najzimniejszym elementem układu. Wędrujący czynnik chłodniczy zgromadzi się i skropli w dolnej części sprężarki, powodując rozcieńczenie oleju z uwagi na wysoki stopień powinowactwa chemicznego między tymi substancjami.

    Aby uniknąć rozcieńczania należy w karterze sprężarki zainstalować grzałkę, która zredukuje stopień powinowactwa między olejem a czynnikiem chłodniczym, zapobiegając przemieszczaniu się płynu do sprężarki.
    Ważne jest, żeby olej w karterze podgrzewany był głównie podczas dłuższych okresów postoju.

  • Utrata oleju

    Utrata oleju jest bardzo szkodliwa dla wału korbowego i innych części ruchomych, ponieważ jest przyczyną niedostatecznego schładzania, a co za tym idzie, zbyt wysokich temperatur.

    Niektóre z najczęstszych przyczyn utraty oleju to: zbyt krótkie cykle pracy, nadmierne spienienie oleju oraz długie okresy minimalnego wypełnienia skorelowane z nieprawidłowym dobraniem rur.

    Przy krótkich cyklach pracy sprężarka może pompować do systemu olej w ilościach większych od oleju zwracanego. W rezultacie dochodzi do obniżenia poziomu oleju.

    W przypadku spienienia oleju wewnątrz karteru, zostanie on zabrany przez czynnik chłodniczy w stanie gazowym i sprężony wewnątrz układu. Jeśli spienienie utrzyma się, może dojść do spadku poziomu oleju.
    Spienienie może być spowodowane rozcieńczeniem lub stosowaniem niewłaściwego oleju.

Podwyższona temperatura tłoczenia

Najczęstsze przyczyny Podwyższona temperatura tłoczenia:

  • Podwyższona temperatura tłoczenia

    Przegrzanie sprężarki i w rezultacie podwyższenie temperatury oleju powoduje utratę jego lepkości. Gdy tak się dzieje, olej nie może nasmarować we właściwy sposób ruchomych części. Niewłaściwe naoliwienie sprawia, że olej się zwęgla a niektóre elementy, takie jak łożyska, nadmiernie się nagrzewają i bardzo szybko ulegają zużyciu.

    Wśród najczęstszych przyczyn wyróżnić można także wysoki stopień sprężania i niski poziom czynnika chłodniczego. Wszystkie te procesy powodują niski przepływ czynnika chłodniczego. Nie da się wyeliminować ciepła produkowanego przez silnik i przez tarcie sprężarki, a zatem każdy proces, który będzie redukował przepływ czynnika chłodniczego do wartości poniżej dopuszczalnej normy, spowoduje niedostateczne schładzanie sprężarki i wysokie temperatury wyjścia.

    Olej traci lepkość w przedziale temperatur między 85ºC a 95ºC, co powoduje zanik filmu olejowego i w rezultacie ocieranie się metalowych części i, ostatecznie, uszkodzenie mechaniczne sprężarki.

    Temperatura tłoczenia nie może przekroczyć 125ºC z uwagi na szkodliwe działanie na olej.

    Wysoki stopień sprężania przypisuje się zazwyczaj problemom ze skraplaczem lub parownikiem, niewłaściwemu systemowi kontroli lub kombinacji wszystkich trzech czynników. W celu usunięcia problemu należy sprawdzić stan czystości skraplacza i parownika, skontrolować przepływ i temperaturę powietrza lub wody w skraplaczu i parowniku.

    Niski poziom czynnika chłodniczego można rozpoznać po obecności pęcherzyków gazu w wizjerze przewodu ciekłego czynnika chłodniczego, po niskim ciśnieniu zasysania oraz znacznie podwyższonej temperaturze gazu.

    W celu zniwelowania problemu należy uzupełnić brak czynnika chłodniczego w systemie. wcześniej jednak konieczne będzie ustalenie jego przyczyny.

Powrót ciekłego czynnika chłodniczego

Najczęstsze przyczyny Powrót ciekłego czynnika chłodniczego:

  • Powrót ciekłego czynnika chłodniczego

    Do powrotu ciekłego czynnika chłodniczego dochodzi głównie wtedy, gdy przegrzanie gazu w przewodzie ssawnym sprężarki dochodzi do wartości 0 K, z uwagi na czyszczące właściwości czynnika chłodniczego, który jest w stanie zmyć warstwę oleju z ruchomych części sprężarki. Skutkiem tego mogą być uszkodzenia tych części.

    Jeśli ciekły czynnik chłodniczy cofa się do sprężarki, zaobserwujemy, że części sprężarki pozostają czyste, czyli bez resztek oleju i bez oznak zwęglania.

Uderzenie ciekłego czynnika chłodniczego

Najczęstsze przyczyny Uderzenie ciekłego czynnika chłodniczego:

  • Powrót ciekłego czynnika chłodniczego do sprężarki może być spowodowany niewłaściwym zaworem rozprężnym, uszkodzonym wentylatorem parownika lub zatkanym filtrem powietrza.

    Zbyt duży zawór rozprężny lub niepoprawne funkcjonowanie, w przypadku usterki wentylatora parownika (nieprawidłowe rozmieszczenie powietrza w baterii), lub zatkanie filtra powietrza, mogą powodować powrót ciekłego czynnika chłodniczego i w konsekwencji uderzenia cieczy.
    Będzie to miało miejsce, gdy poziom ciekłego czynnika chłodniczego wzrośnie powyżej objętości parownika i przeleje się przez przewód ssawny z powrotem do sprężarki, w postaci cieczy, a nie gazu.

    Zalanie sprężarki cieczą podczas pracy urządzenia grozi szybszym zużyciem części ruchomych na skutek rozcieńczenia i utraty oleju ze sprężarki. Podczas postoju urządzenia, powrót czynnika chłodniczego do sprężarki może nastąpić bardzo szybko, powodując uderzenie cieczy podczas rozruchu.

  • Przemieszczanie czynnika chłodniczego

    Terminem tym określa się nagromadzenie ciekłego czynnika chłodniczego w najzimniejszych częściach układu. Oznacza to, że czynnik chłodniczy skrapla się w najzimniejszych częściach układu. W przypadku zbyt niskich, lub zbyt wysokich temperatur zewnętrznych, częścią tą jest najczęściej sprężarka, choć bywa nią również parownik.

    Do przemieszczenia dochodzi głównie wtedy, kiedy sprężarka znajduje się na niższym poziomie niż parownik lub skraplacz.
    Aby zapobiec przemieszczaniu się ciekłego czynnika chłodniczego ze skraplacza, zaleca się zainstalowanie zaworu zwrotnego w przewodzie odciążającym sprężarki. Zalecane jest również zamontowanie syfonu na wejściu do skraplacza.

    W przypadku parownika, zaleca się zatrzymanie pracy sprężarki w celu odciągnięcia płynu. Zaleca się również zamontowanie syfonu na wyjściu z parownika.

    Bez podjęcia tych środków zapobiegawczym bardzo prawdopodobne jest, że duże ilości ciekłego czynnika chłodniczego cofną się przez przewód ssawny lub odciążający, powodując uderzenia cieczy i rozcieńczenie oleju.

    Zaleca się także umieszczenie grzałki w karterze sprężarki. Jednakże nie daje to gwarancji uniknięcia tego zjawiska, jako że ilość nagromadzonego czynnika chłodniczego może przewyższać możliwości grzałki.

  • Powrót oleju

    Powrót oleju jest tak samo szkodliwy jak powrót ciekłego czynnika chłodniczego.
    Do powrotu oleju dochodzi zazwyczaj w sytuacji, gdy rury zostały błędnie zaprojektowane, co powoduje brak równomiernego przepływu oleju przez instalację i wzrost liczby uderzeń oleju.

    Nadmiar oleju jest przyczyną znacznego zmniejszenia wydolności chłodniczej układu, ponieważ gwałtownie spada zdolność wymiany ciepła w parowniku.

    Szczególną ostrożność należy zachować w sprężarkach połączonych równolegle oraz w sprężarkach połączonych w agregaty typu tandem.

Zanieczyszczenie układu

Najczęstsze przyczyny Zanieczyszczenie układu:

  • Utlenianie

    Tlenki pojawiają się często przy okazji wykonywania czynności konserwujących układ, takich jak wymiana oleju. Olej posiada właściwości utleniacza, który w reakcji z powietrzem i wodą może produkować tlenki.

    Tlenki mogą tworzyć się także w rurach, gdy w obecności powietrza dojdzie do wzrostu temperatur spowodowanego spawaniem.
    Aby tego uniknąć należy przed przystąpieniem do spawania zastosować gaz obojętny, taki jak suchy azot, w celu zapewnienia obojętnego środowiska wewnątrz rury.

    Powstawaniu tlenków można również zapobiec instalując przed sprężarką filtr ssawny, który zatrzyma tlenki przed wejściem do sprężarki.
    Po uruchomieniu zaleca się wymianę filtra na nowy.

  • “Copper plating”

    Miedziowanie:

    W pierwszej dochodzi do rozpuszczenia miedzi w produktach ubocznych reakcji olej/czynnik chłodniczy. Ilość rozpuszczonej miedzi zależy od właściwości oleju, temperatury oraz obecności zanieczyszczeń.
    W drugiej fazie rozpuszczona miedź osiada na metalowych częściach w wyniku reakcji elektrochemicznej.

    Czynnikiem w największym stopniu odpowiedzialnym za ten proces są wysokie temperatury. Drugim czynnikiem wpływającym na osiadanie miedzi jest użycie niewłaściwego oleju. W warunkach wysokich temperatur niektóre oleje łatwiej niż inne zachodzą w reakcje z czynnikiem chłodniczym powodując rozpuszczanie się miedzi.
    Także obecność powietrza lub wilgoci i innych zanieczyszczeń przyspieszają proces osadzania się miedzi na takich częściach jak płytki zaworowe, pompa olejowa i wał korbowy.

    Aby uniknąć tego rodzaju problemów należy używać olejów rekomendowanych przez producenta oraz zanalizować i usunąć przyczynę wysokich temperatur oraz, jeśli okaże się to konieczne, opróżnić układ w celu eliminacji powietrza i wilgoci. Zaleca się również zastosowanie filtra osuszacza o wysokich parametrach pochłaniania wilgoci.

  • Wilgotność

    Obecność wilgoci w systemie, w postaci wody lub zawilgoconego powietrza, może być przyczyną innych zanieczyszczeń z uwagi na proces utleniania, korozji oraz rozkładu czynnika chłodniczego. Zbyt wysoka temperatura tarcia, powstawanie miedzianej powłoki oraz ścieranie się powierzchni może być związane właśnie z wilgocią.

    Głównym źródłem zanieczyszczenia przez wilgoć jest powietrze dostające się do przewodów podczas ich instalacji. Inną drogą, przez którą wilgoć dostaje się do układu jest źle spreparowany olej lub jego nieoryginalny zamiennik w sprężarce.

    W przypadku braku stosowania właściwej metody odprowadzania i dehydratacji wilgoci z układu chłodniczego, niewielka ilość powietrza lub wody jest w stanie zapoczątkować proces korozji i przyspieszyć powstawanie innych form zanieczyszczenia.

    Obecność wilgoci można wykryć wykonując analizę oleju lub używając wizjera cieczy w przewodzie ciekłego czynnika chłodniczego.
    Najpewniejszą metodą eliminacji wilgoci z układu jest poprawne wykonanie próżni. Zaleca się kilkakrotne powtórzenie czynności przy zastosowaniu suchego azotu.

  • Zanieczyszczenia

    Substancje obce takie jak zanieczyszczenia, spoiwo lub produkty chemiczne w połączeniu z powietrzem, są przyczyną zaburzenia równowagi chemicznej, która może powodować rozrywanie cząsteczek oleju. Proces ten w połączeniu z wysokimi temperaturami wyjścia oraz tarcia może skutkować zwiększeniem kwasowości oleju, jego mętnieniem lub kombinacją tych dwóch.

Brak fazy

Najczęstsze przyczyny Brak fazy:

  • Utrata jedne fazy

    W silniku trójfazowym niedostateczny przepływ prądu (i utrata fazy) spowoduje, że zacznie on pracować jak silnik jednofazowy. To oznacza, że dwie pozostałe fazy będą pracować na nadmiernym przepływie prądu. Jeśli nie ma żadnego zabezpieczenia, które wyłączyłoby silnik, pozostałe dwie fazy ulegną natychmiastowemu spaleniu.

    Może się zdarzyć, że jedna z faz ulegnie przegrzaniu szybciej od drugiej i w tym wypadku druga faza nie ulegnie spaleniu.

Nieprawidłowe podłączenie

Najczęstsze przyczyny Nieprawidłowe podłączenie:

  • Niewłaściwe podłączenie (silniki jednofazowe)

    Niewłaściwe podłączenie w silnikach jednofazowych jest dość często spotykane. Ma to miejsce w przypadkach, kiedy faza pomocnicza podłączona jest jako faza główna, lub kiedy elementy elektryczne zostały zostały nieprawidłowo podłączone.

Usterki elektryczne spowodowane problemami mechanicznymi

Najczęstsze przyczyny Usterki elektryczne spowodowane problemami mechanicznymi:

  • Usterki elektryczne spowodowane problemami mechanicznymi

    Awaria silnika jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów mechanicznych w sprężarce.

    Zużycie łożyska może powodować bicie wirnika o stojan. Ponieważ luz pomiędzy nimi jest bardzo mały, bicie wirnika uszkadza żłobki stojana co powoduje uszkodzenie izolacji, a w rezultacie zwarcie doziemne.

    Zużycie łożysk jest główną przyczyną awarii silnika. Może to być spowodowane rozrzedzeniem lub zanieczyszczeniem oleju.

    Olej zawierający zawiesinę cząsteczek może przedostać się do silnika poprzez przewód ssawny powodując jego uszkodzenie.

Wypalenie całkowite

Najczęstsze przyczyny Wypalenie całkowite:

  • Całkowite wypalenie

    Dochodzi do niego na przykład, gdy brakuje jednej z faz.
    Prawdopodobieństwo całkowitego wypalenia silnika zwiększa się, gdy silnik jest zablokowany. Dzieje się tak dlatego, że w momencie uruchomienia zapotrzebowanie elektryczne i fizyczne uzwojenia jest wyższe. Jeśli w tym momencie napięcie jest niskie lub sprężarka jest zablokowana mechanicznie, silnik się spali, chyba że zabezpieczenie silnika uruchomi się na krótką chwilę.

    Inną powszechną przyczyną jest niewłaściwe chłodzenie silnika związane z niskim przepływem zasysanych gazów.

    W krótkich cyklach pracy także dochodzi do przegrzania silnika. Częste uruchamianie silnika i związany z nim skok prądu w połączeniu z niskim poziomem zasysanych gazów powodują przegrzanie silnika, które może skutkować jego całkowitym spaleniem.

    Aby tego uniknąć, należy zainstalować przekaźnik czasowy w celu ograniczenia częstotliwości rozruchu sprężarki.

Wypalenie miejscowe

Najczęstsze przyczyny Wypalenie miejscowe:

  • Miejscowe wypalenie

    Kiedy dochodzi do uszkodzenia mechanicznego, niektóre części metalowe mogą ulokować się w uzwojeniu silnika powodując uszkodzenia w jego izolacji. Utrata izolacji może być przyczyną zwarcia między zwojami. Ciepło powstałe w czasie zwarcia może spalić izolację sąsiednich zwojów, co może skutkować zwarciem fazy lub zwarciem doziemnym.

    Wypalenie miejscowe może być również spowodowane przeciążeniem silnika.

Aby przeszukać artykuły pomocy, wybierz słowo kluczowe, które najlepiej opisuje Twój problem.
Wyświetla tematy pomocy związane z:

Nie znalazłeś odpowiedzi na Twoje pytanie lub potrzebujesz dalszej pomocy? Skontaktuj się ze wsparciem technicznym AREA